一、燃点检测核心方法

热失控模拟与极限燃烧测试

通过构建真实应用场景下的极端环境（如满电状态、高密度电芯布局），模拟热失控条件并记录材料燃点特征。

例如，在储能系统中通过主动触发多颗电芯热失控，观察可燃气体导排能力及燃烧演变过程，评估系统的阻燃性能。

测试关键指标：热失控触发时间、可燃气体浓度、燃烧扩散速度及部件耐火性。

非破坏性温度监测技术

红外热成像：实时监测被测物体表面温度分布，定位异常发热区域，辅助判断潜在燃点风险。

超声波扫描（C-SAM）：检测材料内部结构分层或裂纹，间接评估热积累引发的燃点隐患。

破坏性物理分析

剖面制备与SEM观察：通过机械切割或FIB技术暴露材料内部结构，结合扫描电镜分析热损伤区域（如金属层融化、晶格变形），追溯燃点触发机理。

材料成分检测（EDS/SIMS）：分析失效点元素组成，识别高温下易分解或氧化的成分4。

二、典型应用场景

储能系统安全验证

在电池包级测试中，通过主动点燃热失控电芯，验证正压阻氧、定向排烟等技术的有效性。

测试标准：需覆盖实际最小安全间距、最大供氧条件及多箱体热扩散阈值。

芯片及元器件可靠性评估

检测焊点或封装材料在高温环境下的耐燃性。

例如，X射线检测焊点空洞率，评估散热不良导致的局部温度升高风险。

焊点强度测试：结合破坏性拉力试验与非破坏性超声检测，预测焊点在热循环下的断裂燃点。

电子元件热失效分析

针对芯片短路引发的异常发热，通过电性能测试（如I-V曲线）和红外热成像定位故障点，分析金属迁移或介质击穿是否达到材料燃点阈值。

三、技术挑战与优化方向

多维度数据关联

需综合电学参数（如漏电流）、热力学数据（温度梯度）和材料特性，建立燃点预测模型。

测试条件严苛化

增加极限工况模拟（如持续高电流负载、多热源叠加），提升检测结果对实际复杂场景的覆盖度。

快速响应机制开发

优化早期热失控预警技术（如绝缘绝热设计），延长从异常温升到燃点触发的时间窗口，为安全干预创造条件。

通过上述方法和技术，燃点检测可有效评估材料与设备在极端条件下的安全边界，为储能系统、电子元器件等领域的安全设计提供关键数据支持。