一、试验背景与核心目的

轮胎作为汽车唯一与地面接触的部件，理想状态下应是完美圆形，以保证滚动时的平稳性。

但受制造工艺（如胎面胶料分布不均、帘线张力差异）、装配误差或使用变形（如局部磨损、撞击鼓包）影响，轮胎可能出现 "不圆" 现象。

该试验的核心目标是：

量化轮胎几何形状偏离理想圆形的程度（即不圆度）；

评估不圆度对行车振动、噪音及轮胎寿命的影响；

为轮胎质量控制、缺陷检测及装配工艺优化提供数据支撑。

二、关键试验要素与装置搭建

轮胎样本与工况条件

样本类型：涵盖新胎（未使用）、磨损胎（胎面磨耗≥2mm）、故障胎（如局部鼓包、帘线断裂），需标注规格（如 225/55 R17）、生产批次；

测试状态：

静态：轮胎充气至标准胎压（如 2.5bar），模拟停放状态；

动态：轮胎安装在轮毂上，模拟装车旋转工况，转速覆盖 50~120km/h（对应日常行车速度）。

核心测量装置

激光轮廓扫描仪：

环形布置在轮胎周围，发射多束激光（波长 650nm）扫描胎面轮廓，采样频率≥1000Hz；

实时捕捉轮胎旋转时的径向、周向形变，精度达 0.01mm；

力传感器与振动台：

径向加载装置：对轮胎施加垂直压力（模拟车辆载荷，如 1.5 吨），测量不圆度引起的振动幅值；

加速度传感器：安装在轮毂支架上，监测不同转速下的振动频率（正常轮胎振动加速度 < 5m/s²，不圆度超标时可升至 15m/s² 以上）；

数据采集系统：同步记录激光轮廓、力信号、转速数据，生成三维轮廓云图。

三、试验流程与关键步骤

静态不圆度测试（基础检测）

安装与校准：将轮胎垂直固定在旋转轴上，激光扫描仪距胎面 50mm，调整零点；

旋转扫描：以 5rpm 低速旋转轮胎，激光束随旋转记录胎面各点到轴心的距离；

数据处理：

计算 "径向跳动量"：最大半径与最小半径之差（理想值 < 0.3mm，超标≥0.5mm 时需警惕）；

识别 "局部凸起 / 凹陷"：如某区域半径突变超过 0.2mm，可能为帘线鼓包或胶料堆积。

动态不圆度测试（模拟行车）

加载与提速：

先施加额定载荷（如对应车辆整备质量的 1/4），以 20km/h 为梯度逐步提升转速至 100km/h；

每档转速稳定 3 分钟，记录振动频谱（不圆度会引发周期性振动，频率与转速成正比）；

特殊工况测试：

模拟紧急制动：从 80km/h 急刹至停止，观察制动过程中轮胎形变是否加剧不圆度；

湿态测试：向轮胎喷水（模拟雨天），检测水膜是否放大不圆度引起的振动（湿态下胎面抓地力变化可能加剧偏心）。

四、典型试验现象与影响分析

不圆度的主要类型与成因

径向不圆度（最常见）：

表现：轮胎旋转时径向尺寸周期性变化，类似 "椭圆"，多因胎体帘线张力不均或硫化模具磨损导致；

影响：引发方向盘抖动（60km/h 时最明显）、轮胎偏磨（单侧磨损速率加快 20%）；

周向不圆度（局部畸变）：

表现：胎面某一段弧长内出现凸起或凹陷（如鼓包直径 > 10mm），多因撞击路肩或修补后胶料填充不均导致；

影响：高速行驶时产生 "砰、砰" 异响（频率与车速相关），严重时可能引发爆胎。

不圆度对行车性能的量化影响

当径向跳动量从 0.3mm 增至 0.8mm 时：

轮胎接地压力波动幅度从 5% 升至 15%，导致制动距离延长 10%（干燥路面）；

车内噪音（60km/h）从 65dB 增至 72dB，主要表现为低频振动噪音（100~200Hz）；

局部鼓包直径 > 15mm 时，轮胎高速旋转时的离心力可能使鼓包处帘线应力超过安全阈值（临界值 150MPa），增加爆胎风险。

五、工程优化与质量控制

制造环节改进

硫化工艺优化：硫化模具温度偏差控制在 ±2℃，避免胶料局部过硫导致硬度不均；

帘布裁断精度：帘线铺设张力差≤5N，采用激光裁断设备（精度 ±0.1mm）减少帘布接缝处的应力集中；

在线检测：轮胎脱模后立即通过激光扫描线（速度 50m/min）进行 100% 不圆度筛查，剔除跳动量 > 0.4mm 的不合格品。

使用与维护建议

定期动平衡：每 1 万公里检查轮胎动平衡，不圆度超标时可通过配重块补偿（配重块质量≤50g）；

避障驾驶：避免高速撞击路缘石（撞击速度 > 20km/h 时，轮胎不圆度发生率增加 30%）；

胎压管理：胎压低于标准值 20% 时，轮胎变形量增大，长期使用可能导致不圆度累积（建议每月校准胎压）。

六、试验难点与前沿技术

高频动态测量：当转速 > 120km/h 时，激光扫描需克服多普勒效应（频率偏移≥10kHz），可采用相位差法修正数据；

胎面花纹影响：花纹块的弹性形变会干扰不圆度测量，可通过 "花纹块等效模型"（将花纹视为弹性体）分离几何形变与弹性形变；

智能检测趋势：引入 AI 视觉系统（如深度学习算法），通过摄像头拍摄轮胎旋转视频，自动识别不圆度特征（识别准确率≥95%），比传统激光扫描效率提升 5 倍。

七、试验意义与延伸场景

乘用车安全：不圆度测试是轮胎出厂必检项目，欧盟法规 ECE R117 要求新胎径向跳动量≤0.5mm，确保高速行驶稳定性；

商用车重载场景：卡车轮胎不圆度超标会加剧悬架系统疲劳（疲劳寿命缩短 40%），需重点控制胎体强度均匀性；

新能源汽车适配：电动车扭矩响应快，不圆度引发的振动会通过电机放大，因此电动车轮胎不圆度标准更严苛（跳动量≤0.35mm）。

从微观的胶料分布到宏观的滚动形态，不圆度试验就像给轮胎做 "CT 扫描"，每一次旋转中的轮廓偏差，都是揭示轮胎健康状态的密码。

在追求极致平顺性的今天，这项测试不仅是质量控制的关卡，更是推动轮胎技术向 "零缺陷滚动" 迈进的基石。